En 2000, la France était le deuxième producteur mondial de téléphones mobiles. Aujourd’hui la filière électronique française pèse environ 130 000 emplois, quand l’Allemagne en compte 350 000 et l’Europe 9,5 millions. Entre les deux, on a surtout parlé du coût du travail. À tort.
le coût horaire ne décide de rien
L’argument réflexe contre la production française, c’est le salaire. Sauf que l’écart s’est refermé : fin 2019, une heure dans l’industrie coûtait environ 38,70 € en France contre près de 42 € en Allemagne. Et sur une carte électronique, la main-d’œuvre directe ne pèse qu’une fraction du coût sortie d’usine. Le reste, c’est la matière, les frais non récurrents, les volumes minimums de commande, le transport, les douanes, et le coût des retours qualité quand la ligne est à 9 000 km.
Le vrai handicap français est ailleurs : une supply chain rigide et peu digitalisée, un outil de production qui manque de flexibilité, une électronique professionnelle souvent en retard sur le grand public, une capacité d’investissement limitée face aux Asiatiques et aux Américains. Voilà le calcul réel.
le verrou, c’est la base industrielle
Quand on veut relocaliser, le premier obstacle n’est pas le prix, c’est de trouver le bon sous-traitant électronique (EMS). Le tissu existe, mais il faut le qualifier, et ça ne s’improvise pas.
La méthode qui marche ressemble à un entonnoir. Sur un périmètre régional, on identifie une soixantaine d’EMS, on en rencontre une vingtaine, on en visite seize, on construit une vraie relation avec une douzaine. À chaque étage, on resserre sur du concret : surface et localisation de l’usine, chiffre d’affaires et références, capacités en volume, équipements, certifications, processus qualité, gestion des déchets, et capacité à tester le produit (ICT, FCT) autant qu’à l’assembler.
Le point de bascule, c’est le RFQ. On envoie à tous le même dossier, bâti sur un projet représentatif : documentation complète (BOM, Gerbers, schémas), liste et séquencement des tests, mode opératoire, exigences de traçabilité et de packaging. C’est ce dossier identique qui rend les prix et les délais comparables. Ensuite on va auditer la ligne sur place. Un EMS ne se choisit pas sur un devis, il se choisit après l’avoir vu produire.
sans automatisation, ça ne tient pas
Relocaliser une ligne fabriquée jusque-là en Asie n’est viable qu’en automatisant au maximum. C’est une condition, pas une option. Les leviers se cumulent : lignes CMS automatisées, logistique interne automatisée, cobots, lignes modulaires, jumeau virtuel du back-end, automatisation des tests et contrôles, réduction des temps machine non productifs, interopérabilité des systèmes d’information. L’opérateur n’est pas remplacé, il est augmenté.
L’effet est double. L’automatisation compense l’écart de main-d’œuvre directe, et elle attaque la main-d’œuvre indirecte (gestion de stock, contrôle qualité), qui pèse souvent plus lourd qu’on ne le croit. Le cadre public a suivi : le suramortissement sur les investissements productifs peut atteindre 40 % de subvention pour les PME et ETI qui modernisent leur outil.
le poids mort que personne ne regarde
Il y a un coût qu’on oublie systématiquement : le stock. Dans l’électronique, 60 % du marché du composant est tenu par deux distributeurs, sur une demande de plus en plus volatile et un approvisionnement rigide. Résultat : du stock à toutes les étapes, du stock mort de plus de douze mois, et un poids financier qui pèse surtout sur les sous-traitants de production.
Une chaîne plus transparente et mutualisée pourrait réduire le stock total d’environ 15 %. Ce n’est pas une ligne comptable : c’est de la capacité d’investissement libérée pour automatiser, former, monter en gamme. La relocalisation ne se joue pas qu’à l’usine, elle se joue sur toute la chaîne.
alors, quand est-ce que ça gagne ?
Relocaliser n’est pas un slogan patriotique, c’est une discipline de sourcing et d’industrialisation. Le calcul penche vers la France ou l’Europe dans des cas précis :
- faibles volumes et fort mix, où les MOQ et le surcoût logistique asiatiques mangent l’avantage prix ;
- propriété intellectuelle sensible, où envoyer ses Gerbers à l’autre bout du monde est un risque en soi ;
- time-to-market court, où la proximité de la ligne fait gagner des semaines à chaque itération ;
- traçabilité et éco-conception, de plus en plus réglementaires, plus faciles à tenir et à auditer près de chez soi.
Le coût horaire n’est plus l’argument. La vraie question : avez-vous une base d’EMS qualifiée, une ligne automatisée et une chaîne assez digitalisée pour que la proximité devienne un avantage plutôt qu’un surcoût ? C’est là que se gagne, ou se perd, le Made in France.