La question revient à chaque projet : on fabrique en Asie ou près de chez soi ? Le réflexe est de comparer des devis. C’est la pire façon de décider, parce qu’un devis ne dit rien de ce qui coûte vraiment cher : les retours qualité que vous ne pouvez pas auditer, les fichiers Gerber envoyés à l’autre bout du monde, les semaines perdues à chaque aller-retour quand la ligne est à neuf fuseaux horaires.
qualifier un fournisseur à 9 000 km
On ne choisit pas un EMS sur un prix, on le qualifie. La méthode est la même qu’il soit français ou chinois : un large vivier de sous-traitants, dont on rencontre une partie, dont on visite une fraction, et dont on ne garde qu’un noyau avec qui construire une vraie relation. À chaque étape, du concret : capacités et localisation de l’usine, chiffre d’affaires et références, expertise et équipements, certifications, processus qualité, gestion des déchets, et surtout capacité à tester le produit (ICT, FCT) autant qu’à l’assembler.
Le point de bascule, c’est le RFQ bâti sur un projet représentatif : documentation complète (BOM, Gerbers, schémas), séquencement des tests, mode opératoire, exigences de traçabilité et de packaging. Le même dossier pour tous, sinon les prix et les délais ne sont pas comparables.
la présence locale change tout
Auditer une usine depuis Paris ne marche pas. Il faut des yeux sur place : visiter la ligne, voir les projets en cours, poser les vraies questions techniques (supply chain, normes, éco-conception), gérer les écarts en direct. Un relais local, à Shenzhen par exemple, n’est pas un luxe : il transforme un fournisseur lointain en partenaire pilotable et il accélère les boucles d’itération qui, sinon, prennent des semaines. J’ai fait l’audit des deux côtés, en France et en Chine, et le constat est le même : un EMS se choisit après l’avoir vu produire, pas sur un dossier.
la propriété intellectuelle est une variable de décision
Transmettre ses fichiers de fabrication, c’est transmettre son produit. La question n’est pas seulement « à qui », mais « quoi, quand, et comment ». On protège par des NDA, mais surtout par la façon dont on découpe les livrables : ne pas tout donner d’un coup, isoler les briques sensibles, garder la maîtrise des éléments différenciants, parfois répartir sur plusieurs fournisseurs. Sur un produit où l’IP est le cœur de la valeur, le risque de copie peut suffire à faire pencher la décision vers l’Europe, indépendamment du prix.
qui vous conseille a-t-il un intérêt dans la réponse ?
Un point souvent négligé. Un acteur qui touche une marge cachée sur les composants, ou qui a des partenariats industriels exclusifs, ne vous donnera pas le meilleur fournisseur : il vous donnera le sien. Une marge transparente sur les composants et l’absence de partenariat exclusif sont ce qui garantit qu’on vous propose la bonne solution, au bon endroit, au bon moment.
le vrai comparatif, par stade de projet
L’arbitrage n’est pas binaire et il dépend du moment :
- prototypage et IP sensible : plutôt l’Europe, pour la proximité, le contrôle et la protection.
- montée en volume sur produit mature : l’Asie redevient compétitive, à condition d’avoir qualifié et audité le fournisseur.
- hybride : concevoir et prototyper près de chez soi, transférer la série là où le coût et la capacité le justifient. Ou l’inverse, selon le produit.
Comparez quatre choses, jamais une seule : coût complet, délai, risque, contrôle. Le prix sortie d’usine n’est qu’une ligne sur les quatre.
« Made in China » contre « Made in France » n’est pas un débat de principe, c’est une décision de sourcing. Elle se prend après avoir qualifié et audité, en pesant l’IP et le besoin de contrôle, pas en empilant des devis. La bonne réponse dépend de votre produit et de votre stade. La seule mauvaise réponse, c’est de décider sur le seul prix affiché.